PCM-CNC ಸರಣಿಯ CNC ಟರ್ನಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್‌ಗಳ ವಿಶೇಷ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಲು ವಿಶೇಷವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಲಾಗಿದೆ.ಸುಧಾರಿತ ಮತ್ತು ಅನನ್ಯ ಆಪರೇಟಿಂಗ್ ಸಿಸ್ಟಮ್, ಕಲಿಯಲು ಸುಲಭ ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ವೃತ್ತಿಪರ ಜ್ಞಾನವಿಲ್ಲದೆ ಕರಗತ ಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಸುಲಭ.ನೀವು ಅದನ್ನು ಹೊಂದಿರುವಾಗ, ಪ್ಯಾರಾಬೋಲಾ ಪೀನ, ಕಾನ್ಕೇವ್, ದೊಡ್ಡ ಪಿಚ್, ಫೈನ್ ಥ್ರೆಡ್, ಹೆರಿಂಗ್ಬೋನ್ ಗ್ರೂವ್ ಮುಂತಾದ ವಿವಿಧ ಆಕಾರಗಳ ಸಂಸ್ಕರಣೆಯು ಅಂದಿನಿಂದ ಬದಲಾಗಿದೆ.
ವೈಶಿಷ್ಟ್ಯಗಳು:
1. ಸಾಮಾನ್ಯ ಗ್ರೈಂಡರ್ನ ಎಲ್ಲಾ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಿ;
2. ಸಿಸ್ಟಮ್ ಸಮಗ್ರ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ನ ಆಕಾರಕ್ಕಾಗಿ ವಿವಿಧ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಬಹುದು.ಉದಾಹರಣೆಗೆ: ಪ್ಯಾರಾಬೋಲಾದಲ್ಲಿ ಪೀನ ಮತ್ತು ಕಾನ್ಕೇವ್;ಕೊಸೈನ್‌ನಲ್ಲಿ ಪೀನ ಮತ್ತು ಕಾನ್ಕೇವ್;ಅಲೆಅಲೆಯಾದ;ಶಂಕುವಿನಾಕಾರದ;ದೊಡ್ಡ ಪಿಚ್;ಹೆರಿಂಗ್ಬೋನ್ ತೋಡು;ವಜ್ರದ ತೋಡು;ನೇರ ತೋಡು;ಸಮತಲ ತೋಡು;
3. CNC ಆಪರೇಟಿಂಗ್ ಸಿಸ್ಟಮ್ ಸರಳ ಮತ್ತು ಬಳಸಲು ಸುಲಭವಾಗಿದೆ.
1. ಹೊಸದಾಗಿ ಎರಕಹೊಯ್ದ ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಬಳಕೆಗೆ ತರಬಾರದು
ಹೊಸದಾಗಿ ಎರಕಹೊಯ್ದ ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ನ ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಯು ಸಾಕಷ್ಟು ಸ್ಥಿರವಾಗಿಲ್ಲದ ಕಾರಣ, ಅದನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಬಳಕೆಗೆ ತಂದರೆ, ಅದು ಸುಲಭವಾಗಿ ಸೇವೆಯ ಜೀವನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.ಆದ್ದರಿಂದ, ಟ್ಯೂಬ್‌ನಿಂದ ಹೊರಗಿರುವ ಹೊಸ ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಲ್ಪ ಸಮಯದವರೆಗೆ ಇರಿಸಬೇಕು, ಇದರಿಂದ ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ ಬಾಹ್ಯ ಪರಿಸರದ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶವನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸಿದ ನಂತರ ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಸ್ಥಿರ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಕಾಯ್ದುಕೊಳ್ಳಬಹುದು, ಇದು ಕೊಲಾಯ್ಡ್‌ನ ಗಡಸುತನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಮತ್ತು ಬಾಳಿಕೆ ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ.
2. ಐಡಲ್ ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರುಗಳ ಸರಿಯಾದ ಸಂಗ್ರಹಣೆ
ಬಳಸಬೇಕಾದ ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರುಗಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿದ ನಂತರ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಫಿಲ್ಮ್ನೊಂದಿಗೆ ಕೊಲೊಯ್ಡ್ ಅನ್ನು ಸುತ್ತುವಂತೆ ಮತ್ತು ತಂಪಾದ, ಶುಷ್ಕ ಮತ್ತು ಗಾಳಿ ಇರುವ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಲಂಬ ಅಥವಾ ಅಡ್ಡ ಸ್ಥಿತಿಯಲ್ಲಿ ಸಂಗ್ರಹಿಸಿ.ಕೆಲವು ಯಾದೃಚ್ಛಿಕವಾಗಿ ರಾಶಿ ಮಾಡಬೇಡಿ ಅಥವಾ ಗೋಡೆಗೆ ಒಲವು ತೋರಬೇಡಿ., ಕೊಲಾಯ್ಡ್ ಅನಗತ್ಯ ನಷ್ಟವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡದಂತೆ, ಮತ್ತು ಆಮ್ಲ, ಕ್ಷಾರ, ತೈಲ ಮತ್ತು ಚೂಪಾದ ಮತ್ತು ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಪದಾರ್ಥಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಗ್ರಹಿಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ಗೆ ತುಕ್ಕು ಮತ್ತು ಹಾನಿಯಾಗದಂತೆ ತಡೆಯುತ್ತದೆ.ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ ಅನ್ನು 2 ರಿಂದ 3 ತಿಂಗಳವರೆಗೆ ಸಂಗ್ರಹಿಸಿದ ನಂತರ, ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ ಒಂದು ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಇರಿಸಿದಾಗ ಬಾಗುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಅದನ್ನು ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಬದಲಾಯಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಶಾಫ್ಟ್ ತಲೆಯನ್ನು ತುಕ್ಕು ಹಿಡಿಯದಂತೆ ತಡೆಯಲು ಗಮನ ಕೊಡಿ.ತ್ಯಾಜ್ಯ ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರುಗಳ ಸಾಗಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಂಸ್ಕರಿಸಲು ಮತ್ತು ಎರಕಹೊಯ್ದ, ಅವುಗಳನ್ನು ಸುತ್ತಲೂ ಎಸೆಯಬೇಡಿ ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚು ಒತ್ತಬೇಡಿ, ಮತ್ತು ರೋಲರ್ ಕೋರ್ಗಳ ಸಾಮಾನ್ಯ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ರೋಲರ್ ಕೋರ್ಗಳನ್ನು ವಿಕೇಂದ್ರೀಯತೆ ಮತ್ತು ಬಾಗುವಿಕೆಯಿಂದ ಇರಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
3. ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ನ ಶಾಫ್ಟ್ ಹೆಡ್ ಮತ್ತು ಬೇರಿಂಗ್ ಚೆನ್ನಾಗಿ ನಯಗೊಳಿಸಬೇಕು
ರೋಲರ್ ಹೆಡ್ ಮತ್ತು ಬೇರಿಂಗ್ನ ನಿಖರತೆಯು ಶಾಯಿ ವರ್ಗಾವಣೆ ಮತ್ತು ಶಾಯಿ ವಿತರಣೆಯ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ ಎಂದು ನಮಗೆ ತಿಳಿದಿದೆ.ಕಳಪೆ ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯ ಸಂದರ್ಭದಲ್ಲಿ
ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ನ ತಲೆಯನ್ನು ಎತ್ತುವುದು, ಬೇರಿಂಗ್ನ ಉಡುಗೆ ಮತ್ತು ತೆರವು ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿ ಅಸಮ ಮುದ್ರಣ ಶಾಯಿ ಬಣ್ಣದ ಅನನುಕೂಲತೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ.ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಜಿಗಿತದ ಅಂಟು ಮತ್ತು ಜಾರುವ ಅಂಟುಗಳಿಂದ ಕೂಡ ಇದು ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ.
ಮತ್ತು ಇತರ ಕೆಟ್ಟ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು ಮುದ್ರಣದ ಗೆರೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತವೆ.ಆದ್ದರಿಂದ, ಭಾಗಗಳ ಉಡುಗೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ನ ಶಾಫ್ಟ್ ಹೆಡ್ ಮತ್ತು ಬೇರಿಂಗ್ಗೆ ಲೂಬ್ರಿಕೇಟಿಂಗ್ ಎಣ್ಣೆಯನ್ನು ಆಗಾಗ್ಗೆ ಸೇರಿಸಬೇಕು.
ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ನ ಸಾಮಾನ್ಯ ಬಳಕೆಯು ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಾತ್ರಿಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.
4. ಯಂತ್ರವು ನಿಂತಾಗ, ಸ್ಥಿರ ಒತ್ತಡದ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಲೋಡ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಟ್ ಸಿಲಿಂಡರ್ ಅನ್ನು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಸಂಪರ್ಕದಿಂದ ಸಂಪರ್ಕ ಕಡಿತಗೊಳಿಸಬೇಕು.
5. ಅನುಸ್ಥಾಪಿಸುವಾಗ ಮತ್ತು ಡಿಸ್ಅಸೆಂಬಲ್ ಮಾಡುವಾಗ, ಅದನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ರೋಲ್ ಕುತ್ತಿಗೆ ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಘರ್ಷಣೆ ಮಾಡಬಾರದು, ಆದ್ದರಿಂದ ರೋಲ್ ದೇಹಕ್ಕೆ ಹಾನಿಯಾಗದಂತೆ, ಬಾಗುವುದು ಅಥವಾ ರಬ್ಬರ್ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಹಾನಿಯಾಗದಂತೆ;ರೋಲ್ ನೆಕ್ ಮತ್ತು ಬೇರಿಂಗ್ ನಿಕಟವಾಗಿ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗಬೇಕು ಮತ್ತು ಅವು ಸಡಿಲವಾಗಿದ್ದರೆ, ಅವುಗಳನ್ನು ಸಮಯಕ್ಕೆ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಮೂಲಕ ಸರಿಪಡಿಸಬೇಕು..
6. ಮುದ್ರಣದ ನಂತರ, ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ನಲ್ಲಿ ಶಾಯಿಯನ್ನು ತೊಳೆಯಿರಿ.ಶಾಯಿಯನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು, ವಿಶೇಷ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಏಜೆಂಟ್ ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡಬೇಕು ಮತ್ತು ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ನಲ್ಲಿ ಇನ್ನೂ ಕಾಗದದ ಉಣ್ಣೆ ಅಥವಾ ಕಾಗದದ ಪುಡಿ ಇದೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.
7. ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಶಾಯಿಯ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಫಿಲ್ಮ್ ರಚನೆಯಾಗುತ್ತದೆ, ಅಂದರೆ, ರಬ್ಬರ್ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ವಿಟ್ರಿಫೈ ಮಾಡಿದಾಗ, ಅದನ್ನು ಪುಡಿಮಾಡಲು ಪ್ಯೂಮಿಸ್ ಪುಡಿಯನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು.ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ನ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಂಡಾಗ, ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಬೇಗ ಅದನ್ನು ಪುಡಿಮಾಡಿ.
ಸಾರಾಂಶದಲ್ಲಿ, ರಬ್ಬರ್ ರೋಲರ್ನ ವೈಜ್ಞಾನಿಕ ಮತ್ತು ತರ್ಕಬದ್ಧ ಬಳಕೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆಯು ಅದರ ಸ್ಥಿರ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು, ರಾಸಾಯನಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣದ ಸೂಕ್ತತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು, ಅದರ ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನದ ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಾತ್ರಿಪಡಿಸುವಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖ ಪಾತ್ರವನ್ನು ವಹಿಸುತ್ತದೆ.
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ಏಪ್ರಿಲ್-18-2022